Glossar

Englische Entsprechung: blown film extrusion

Ein Verfahren, bei dem plastifizierter Kunststoff in einem Ringdüsenwerkzeug zu einem Folienschlauch geformt und mit Luft auf die erforderliche Breite aufgeblasen wird. Die Folienblase wird gekühlt und stabilisiert. Anschließend durchläuft die Folie die Flachlegung, den Abzug und den Wickler. Rohstoffauswahl, Extruderausstoß, Aufblasverhältnis, Kühlung und Abzugsgeschwindigkeit beeinflussen die Dicke und die Eigenschaften der fertigen Folie.

Englische Entsprechung: film bubble

Der aufgeblasene Folienschlauch zwischen Blaskopf und Flachlegung. In diesem Abschnitt der Linie wird der Kunststoff gedehnt und gekühlt, wodurch seine Orientierung und die Folieneigenschaften beeinflusst werden. Änderungen der Form, Breite oder Position der Folienblase können auf Prozessstörungen hinweisen und zu Dickenschwankungen führen.

Englische Entsprechung: tubular film

Eine Folie mit geschlossenem Umfang, die durch Blasfolienextrusion entsteht. Nach dem Kühlen und Flachlegen kann sie als Schlauch aufgewickelt, mit Seitenfalten versehen oder zu Halbschlauch beziehungsweise Folienbahnen aufgeschnitten werden. In der Produktspezifikation müssen die flachgelegte Schlauchbreite, die Dicke der einzelnen Folie und die Ausführung der Seitenfalten unterschieden werden.

Englische Entsprechung: lay-flat width

Die Breite des flachgelegten Folienschlauchs, gemessen quer zur Laufrichtung. Bei einem Schlauch ohne Seitenfalten entspricht sie ungefähr der Hälfte des Blasenumfangs. Dieser Parameter bestimmt das Maß des fertigen Produkts und ist beim Einstellen der Produktionsbreite, beim Aufschneiden und bei der Weiterverarbeitung der Folie wichtig.

Englische Entsprechung: annular die / blown film die

Eine Baugruppe der Linie, die die Kunststoffschmelze verteilt und durch einen Ringspalt zu einem Folienschlauch formt. In Koextrusionsblasköpfen werden die Materialströme für die einzelnen Folienschichten zusammengeführt. Kanalgeometrie, Temperatur, Sauberkeit und Zustand des Blaskopfs beeinflussen die Gleichmäßigkeit des Schmelzeaustritts und das Dickenprofil.

Englische Entsprechung: die gap

Der Abstand zwischen den Flächen, die den ringförmigen Düsenaustritt bilden. Er beeinflusst die Strömungsbedingungen der Schmelze und die erforderliche Dehnung, um die vorgegebene Foliendicke zu erreichen. Die Dicke des fertigen Produkts hängt außerdem von Ausstoßleistung, Aufblasverhältnis und Abzugsgeschwindigkeit ab und entspricht deshalb nicht unmittelbar der Spaltweite.

Englische Entsprechung: air ring

Ein System, das in der Nähe des Blaskopfs einen Luftstrom auf die Außenseite der Folienblase richtet. Es führt Wärme ab und trägt zur Stabilisierung der Folienblase bei. Gleichmäßigkeit der Luftzufuhr, Lufttemperatur, Einstellung und Sauberkeit des Kühlrings sind für die Ausstoßleistung und die Dickenverteilung der Folie relevant.

Englische Entsprechung: Internal Bubble Cooling

Ein Kühlsystem, das den Luftaustausch innerhalb der Folienblase nutzt. Es unterstützt die Wärmeabfuhr und kann eine höhere Linienleistung bei Einhaltung der geforderten Qualität ermöglichen. Luftzufuhr und Luftabfuhr müssen mit der Einhaltung der vorgegebenen Blasenabmessungen abgestimmt sein.

Englische Entsprechung: frost line / Frost Line Height

Die auf der Folienblase sichtbare Grenze, die mit der Kühlung und Kristallisation des Kunststoffs zusammenhängt. Ihre Höhe über dem Blaskopf wird mit FLH bezeichnet. Lage und Stabilität dieser Grenze helfen, die Kühl- und Formungsbedingungen der Folie zu beurteilen. Sie müssen im Zusammenhang mit Rohstoff, Ausstoßleistung und Linieneinstellungen analysiert werden.

Englische Entsprechung: Blow-Up Ratio

Das Verhältnis des Durchmessers der Folienblase zum Austrittsdurchmesser des Ringdüsenwerkzeugs. Es beschreibt die Dehnung in Querrichtung und steht mit der flachgelegten Schlauchbreite in Zusammenhang. Das BUR beeinflusst die Orientierung und die mechanischen Eigenschaften der Folie. Ein geeigneter Wert kann nicht unabhängig von Rohstoff, Kühlung und Abzugsbedingungen festgelegt werden.

Englische Entsprechung: haul-off

Eine Baugruppe, die die Folie abzieht und ihr eine bestimmte Bahngeschwindigkeit vorgibt. In einer Blasfolienlinie arbeitet sie mit der Schlauchflachlegung zusammen; die Abquetschwalzen schließen den Blasenraum ab. Eine Änderung der Abzugsgeschwindigkeit bei gleichbleibender Ausstoßleistung und Breite beeinflusst die Foliendicke und die Dehnung in Längsrichtung.

Englische Entsprechung: coextrusion

Die gleichzeitige Extrusion mehrerer Kunststoffströme, die zum Aufbau einer einzigen Folie zusammengeführt werden. Die einzelnen Schichten können unterschiedliche Zusammensetzungen haben und bestimmte Funktionen erfüllen, etwa Schweißbarkeit, Festigkeit oder Barrierewirkung. Die Produkteigenschaften hängen sowohl von den eingesetzten Materialien als auch von ihrer Verträglichkeit und den Schichtanteilen ab.

Englische Entsprechung: Machine Direction / Transverse Direction

MD bezeichnet die Laufrichtung der Folie an der Linie, TD die dazu quer verlaufende Richtung. In Unterlagen wird auch CD (Cross Direction) als Bezeichnung für die Querrichtung verwendet. Diese Unterscheidung ist bei der Interpretation von Festigkeit, Dehnung, Weiterreißwiderstand und Schrumpf wichtig, da die Ergebnisse in beiden Richtungen unterschiedlich sein können.

Englische Entsprechung: collapsing unit

Eine Anordnung aus Führungen oder Walzen, die die gekühlte Folienblase vor dem Abzug schrittweise flachlegt. Ihre Einstellung beeinflusst die Folienführung, die Spannungsverteilung und die Faltenbildung. Die Geometrie wird auf die Schlauchbreite, die Folienart und die Konstruktion der Linie abgestimmt.

Englische Entsprechung: winder

Eine Baugruppe, die die fertige Folie zu einer Rolle aufwickelt. Die Kontrolle von Bahnspannung, Anpressdruck und Wickelverlauf ist entscheidend für die Wickelhärte, eine gleichmäßige Stirnfläche und das spätere Abwickeln. Wickelfehler können sowohl durch Wicklereinstellungen als auch durch das Dickenprofil oder die Oberflächeneigenschaften der Folie verursacht werden.

Englische Entsprechung: Low Density Polyethylene

Polyethylen niedriger Dichte, das zur Herstellung vieler Blasfolienarten eingesetzt wird. Seine verzweigte Struktur beeinflusst die Verarbeitungseigenschaften, darunter das Schmelzeverhalten bei der Blasenbildung. Die einzelnen Typen unterscheiden sich unter anderem in Dichte, Schmelzindex und optischen Eigenschaften. Die Auswahl muss deshalb auf die konkrete Anwendung abgestimmt sein.

Englische Entsprechung: Linear Low Density Polyethylene / metallocene LLDPE

LLDPE ist lineares Polyethylen niedriger Dichte. mLLDPE bezeichnet Typen, die mithilfe von Metallocen-Katalysatoren hergestellt werden. Diese Materialien werden unter anderem eingesetzt, um die geforderte Festigkeit, Durchstoßfestigkeit und Schweißbarkeit der Folie zu erreichen. Ihr Anteil in der Rezeptur beeinflusst auch die Anforderungen an die Prozessführung.

Englische Entsprechung: Medium Density Polyethylene / High Density Polyethylene

Polyethylen mittlerer beziehungsweise hoher Dichte. Dichte und Materialstruktur beeinflussen unter anderem Steifigkeit, mechanische Eigenschaften und das Verhalten der Folie beim Kühlen. Die Bezeichnung der Kunststoffgruppe allein reicht nicht aus, um die Produktionsbedingungen festzulegen. Entscheidend sind der konkrete Typ und sein Anteil in der Rezeptur.

Englische Entsprechung: masterbatch

Eine konzentrierte Mischung von Pigmenten oder Funktionsadditiven in einem polymeren Trägermaterial. Sie wird dem Rohstoff in einem bestimmten Anteil zudosiert, um die gewünschte Farbe oder die erforderlichen Folieneigenschaften zu erzielen. Bei der Auswahl werden die Verträglichkeit des Trägers, die Wirkstoffkonzentration, die Verteilungsqualität sowie der Einfluss auf Prozess und Produktanwendung berücksichtigt.

Englische Entsprechung: slip agent

Ein Additiv zur Einstellung der Reibung an der Folienoberfläche. Es kann die Folienführung, das Abwickeln und die Verarbeitung auf Verpackungsmaschinen erleichtern. Bei migrierenden Additiven hängt die Wirkung auch von Lagerdauer und Lagerbedingungen ab. Der gemessene Reibungskoeffizient muss deshalb im Zusammenhang mit dem Probenalter und dem Prüfverfahren bewertet werden.

Englische Entsprechung: antiblock additive

Ein Additiv, das das Anhaften aufeinanderliegender Folienoberflächen verringert und dadurch das Öffnen des Schlauchs oder das Abwickeln erleichtert. Bei der Auswahl werden Wirksamkeit, optische Eigenschaften und Anforderungen der Weiterverarbeitung berücksichtigt. Antiblockmittel und Gleitmittel erfüllen unterschiedliche Funktionen, können aber gemeinsam in derselben Rezeptur eingesetzt werden.

Englische Entsprechung: regranulate

Recycelter Kunststoff, der erneut zu Granulat verarbeitet wurde. Seine Eignung für die Folienproduktion hängt unter anderem von Materialherkunft, Reinheit, Zusammensetzung, Filtration und bisheriger Verarbeitungsgeschichte ab. Bei einem Chargenwechsel müssen die Konstanz der Eigenschaften und das Materialverhalten an der Linie kontrolliert werden.

Englische Entsprechung: regrind

Material, das durch die mechanische Zerkleinerung von Kunststoffabfällen entsteht. Die reine Zerkleinerung umfasst keine erneute Plastifizierung und Granulierung. Deshalb muss Mahlgut von Regranulat unterschieden werden. Form der zerkleinerten Teile, Schüttdichte und Reinheit beeinflussen Transport, Dosierung und gleichmäßige Beschickung des Extruders.

Englische Entsprechung: Post-Consumer Recycled / Post-Industrial Recycled

Bezeichnungen für die Herkunft von Recyclingmaterial. PCR stammt aus Produkten nach ihrer Nutzung, PIR aus Abfällen industrieller Tätigkeiten. Bei der Abstimmung einer Rezeptur oder eines deklarierten Recyclinganteils müssen die Abfallquelle und die angewendeten Klassifizierungsregeln festgelegt werden. Die Rückführung eigener Folienabschnitte allein entscheidet nicht über diese Einstufung.

Englische Entsprechung: gravimetric dosing

Die Zuführung von Rohstoffen auf Grundlage ihrer gemessenen Masse. Damit lassen sich die Anteile der Rezepturbestandteile und je nach Ausstattung auch Materialverbrauch und Ausstoßleistung kontrollieren. Wiederholgenauigkeit erfordert eine korrekte Kalibrierung und die Berücksichtigung der Eigenschaften des dosierten Materials, insbesondere bei leichten Folienabschnitten oder Mahlgut.

Englische Entsprechung: edge trim

Schmale Folienstreifen, die beim Besäumen auf die gewünschte Breite oder beim Aufschneiden entlang der Ränder abgetrennt werden. Sie zählen zu den eigenen Produktionsabfällen und können je nach Linie kontinuierlich abgeführt und erneut verarbeitet werden. Ob sie in die Rezeptur zurückgeführt werden können, hängt von Zusammensetzung, Reinheit und den Anforderungen an das fertige Produkt ab.

Englische Entsprechung: rheology

Die Lehre vom Fließen und Verformen von Materialien. In der Folienproduktion umfasst sie unter anderem Viskosität, Elastizität und das Verhalten der Schmelze unter Scherung und Dehnung. Sie hilft zu erklären, warum sich zwei Rohstoffe mit ähnlichem MFR im Blaskopf und bei der Blasenbildung unterschiedlich verhalten können.

Englische Entsprechung: melt strength

Die Fähigkeit eines plastifizierten Kunststoffs, während der Dehnung Lasten aufzunehmen. Sie ist für die Blasenstabilität und die Prozessführung bei einer bestimmten Ausstoßleistung und Foliendicke relevant. Sie beschreibt das Materialverhalten im geschmolzenen Zustand und nicht die nach dem Abkühlen gemessene Festigkeit der fertigen Folie.

Englische Entsprechung: melt flow tester

Ein Gerät zur Bestimmung von Schmelzefließkennwerten wie MFR und MVR. Die Prüfung erfolgt bei festgelegter Temperatur und Belastung nach dem gewählten Verfahren. Das Ergebnis hilft beim Vergleich von Rohstoffchargen, ersetzt aber nicht die Bewertung des Materialverhaltens unter realen Extrusionsbedingungen.

Englische Entsprechung: Melt Mass-Flow Rate / Melt Flow Index

Die Kunststoffmasse, die unter festgelegten Bedingungen durch die Düse eines Schmelzindexprüfgeräts fließt, bezogen auf 10 Minuten und angegeben in g/10 min. MFI ist eine verbreitete Bezeichnung für diese Art der Prüfung. Ergebnisse sind bei übereinstimmenden Messbedingungen vergleichbar. Der MFR-Wert allein beschreibt weder die Schmelzefestigkeit noch das vollständige Verhalten des Rohstoffs im Prozess.

Englische Entsprechung: Melt Volume-Flow Rate

Das Kunststoffvolumen, das unter festgelegten Bedingungen durch die Düse eines Schmelzindexprüfgeräts fließt, bezogen auf 10 Minuten und angegeben in cm³/10 min. Das Ergebnis muss zusammen mit Prüftemperatur und Belastung angegeben werden. Für die Umrechnung von MVR in MFR wird die Schmelzedichte unter den Messbedingungen benötigt. Sie darf nicht durch die Materialdichte bei Raumtemperatur ersetzt werden.

Englische Entsprechung: film thickness profile

Die Verteilung der Foliendicke in einer bestimmten Messrichtung, beispielsweise über die Breite oder entlang der Folienlaufrichtung. Sie zeigt lokale Abweichungen, die aus dem Mittelwert allein möglicherweise nicht erkennbar sind. Ein ungleichmäßiges Dickenprofil beeinflusst die Wickelqualität, den Rohstoffverbrauch und das Folienverhalten bei der Weiterverarbeitung.

Englische Entsprechung: film thickness / micrometre

Die Foliendicke wird üblicherweise in Mikrometern angegeben: 1 µm = 0,001 mm und 50 µm = 0,05 mm. Bei der Messung eines flachgelegten Schlauchs muss festgelegt werden, ob eine einzelne Folienlage oder zwei übereinanderliegende Lagen gleichzeitig gemessen werden. Das Ergebnis ist entsprechend der Probenvorbereitung und dem gewählten Messverfahren zu interpretieren.

Englische Entsprechung: Coefficient of Friction

Eine Größe zur Beschreibung der Reibung zwischen geprüften Oberflächen, beispielsweise Folie auf Folie. Unterschieden werden der statische Koeffizient für den Bewegungsbeginn und der während der Bewegung gemessene kinetische Koeffizient. Der COF beeinflusst Folienführung und Verpackungsprozess. Das Ergebnis hängt von Material, Additiven, Oberflächenzustand und Prüfbedingungen ab.

Englische Entsprechung: corona treatment

Die Behandlung der Folienoberfläche mit Coronaentladungen, um ihre Benetzbarkeit zu verbessern und sie auf Bedrucken, Kleben oder Beschichten vorzubereiten. Die Wirksamkeit hängt vom Kunststoff, den Behandlungsparametern sowie Lagerdauer und Lagerbedingungen ab. Das erreichte Behandlungsniveau muss auf die Anforderungen des jeweiligen Weiterverarbeitungsprozesses bezogen werden.

Englische Entsprechung: heat sealability

Die Fähigkeit der Folie, unter festgelegten Schweißbedingungen die erforderliche Verbindung zu bilden. Sie wird im Zusammenhang mit Temperatur, Zeit, Anpressdruck und den Eigenschaften der Siegelschicht bewertet. Für den Abnehmer sind außerdem das nutzbare Verarbeitungsfenster, die Schweißnahtfestigkeit und die Unempfindlichkeit des Prozesses gegenüber typischen Störungen wichtig.

Englische Entsprechung: gels and inclusions

In der Folie sichtbare lokale Inhomogenitäten, die ihr Erscheinungsbild und ihre Gebrauchseigenschaften beeinträchtigen können. Sie können unter anderem durch unvollständige Plastifizierung, Materialabbau oder Vernetzung entstehen. Einschlüsse können auch von Fremdverunreinigungen stammen. Zur Ursachenermittlung müssen Probe, Rohstoff und Prozessverlauf beurteilt werden, da ein ähnliches Erscheinungsbild nicht immer dieselbe Problemursache bedeutet.

Englische Entsprechung: sharkskin

Eine feine, wiederkehrende Oberflächenunregelmäßigkeit, die unter bestimmten Strömungsbedingungen beim Austritt der Schmelze aus dem Blaskopf entsteht. Sie kann Glätte und Glanz der Folie verringern. Bei der Diagnose muss sie von anderen Oberflächenfehlern unterschieden werden. Die Analyse muss Rohstoff, Ausstoßleistung, Temperatur und die Geometrie des Düsenaustritts berücksichtigen.

Englische Entsprechung: film blocking

Das unerwünschte Anhaften aufeinanderliegender Folienoberflächen, das das Öffnen des Schlauchs oder das Abwickeln erschwert. Es kann von Rezeptur, Folientemperatur, Anpressdruck beim Wickeln und Lagerbedingungen abhängen. Bei der Analyse werden die Wirkungen von Antiblock- und Gleitmitteln unterschieden und die Prozessbedingungen geprüft.

Englische Entsprechung: telescoping

Das axiale Verschieben aufeinanderfolgender Folienlagen, wodurch eine ungleichmäßige Stirnfläche entsteht und sich die Wickelform verändert. Es kann beim Wickeln, Lagern oder Transport auftreten. Bei der Analyse werden unter anderem Bahnspannung, Reibung zwischen den Oberflächen, Dickenprofil und Einstellung der Wickeleinheit berücksichtigt.

Englische Entsprechung: shrink film

Eine Folie, die im Verpackungsprozess durch Erwärmung schrumpfen soll. Ihr Verhalten wird unter anderem durch den Schrumpf in Längs- und Querrichtung, die Schrumpfkraft und die mechanischen Eigenschaften beschrieben. Rezeptur und Extrusionsbedingungen müssen auf das zu verpackende Produkt und die Betriebsbedingungen der Verpackungsmaschine abgestimmt werden.

Englische Entsprechung: stretch hood film

Eine Folie für dehnbare Hauben zur Ladungssicherung, meist auf Paletten. Die Haube wird gedehnt und über die Ladung gezogen. Die Stabilisierung entsteht durch die elastischen Eigenschaften der Folie, ohne thermisches Schrumpfen. Wichtig sind unter anderem Haltekraft, bleibende Verformung, Durchstoßfestigkeit und die Abstimmung auf die Verpackungsmaschine.

Englische Entsprechung: cast film

Eine Folie, die durch Extrusion der Schmelze durch eine Breitschlitzdüse und anschließende Kühlung, meist auf einer Kühlwalze, hergestellt wird. Es handelt sich um ein eigenständiges Folienformungsverfahren mit anderen Kühl- und Materialführungsbedingungen als bei der Blasfolienextrusion. Die Bezeichnung Cast beschreibt das Herstellungsverfahren der Folie und ist kein Synonym für ihre spätere Orientierung.

Englische Entsprechung: film orientation

Das kontrollierte Strecken einer Folie unter bestimmten Bedingungen, das die Polymerstruktur ausrichtet und die Produkteigenschaften verändert. Die Orientierung kann in einer oder in zwei Richtungen erfolgen. Zu unterscheiden sind die bei der Folienformung entstehende Orientierung und ein zusätzlicher, kontrollierter Orientierungsschritt auf dafür vorgesehenen Anlagen.

Englische Entsprechung: Machine Direction Orientation

Das kontrollierte Strecken der Folie in Laufrichtung, üblicherweise zwischen Walzengruppen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und bei einer geeigneten Temperatur. Es verändert die Foliendicke und die Folieneigenschaften, darunter das Verhältnis des Verhaltens in Längs- und Querrichtung. Es kann ein Verarbeitungsschritt für Folien sein, die mit unterschiedlichen Verfahren hergestellt wurden.

Englische Entsprechung: biaxially oriented film

Eine Folie, die kontrolliert in zwei Richtungen gestreckt wurde: längs und quer. Die Orientierung kann je nach Technologie nacheinander oder gleichzeitig erfolgen. Beispiele sind die Bezeichnungen BOPP für Polypropylen und BOPET für Polyethylenterephthalat. Sie kennzeichnen das Material und die biaxiale Orientierung.